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产品技术
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PRODUCT TECHNOLOGY

微晶板工艺流程

— Microcrystalline plate process flow —

原材料
原材料的采购严格把关。碳化硅原料中SiC含量≥98.5%，金属硅原料Si含量≥99%。每批次原料进厂后我公司都会抽样送至国家耐火材料质量监督检验中心进行各项检测，合格后才开始使用
配料
A.人员从技术负责人处获得正确的“Si3N4-SiC砖原料级配卡”。 B.按照“原料级配卡”上所列的各项目，逐一称重。误差不大于±0.2Kg。 C.称重好的原料放置在混料区域，由技术人员抽查原料的级配、重量是否符合要求。并由技术人员记录配料的时间、配料人员的姓名、原料的类型等。
混料
A.采用干湿法混料。先将原料中的颗粒放入混料机中混炼3分钟，然后按比例将已称重好的水、水溶性结合剂缓慢倒入混料机中混炼5分钟。以便原料中的颗粒能充分的吸收水份。颗粒混炼5分钟后再加入粉状原料、结合剂，混料15分钟。 B.完成混料后检查混料机中是否有过多的块状原料，如块状料不多则混料正式完成，倒入料车中并放置168小时以上，实行“困料”。 C.“困料”完成后，由技术人员检查原料的含水量是否合格。如合格则填写“混料批号卡”，并倒入混料机中重新混炼5分钟（二次混炼）。然后放入料车，拉至成型车间成型。
成型
A.称出混好的原料进行正确称重。 B.将称重好的原料放入模具中，并小心抹平防止原料外漏。 C.计算好成型所需的压力及保压时间开始成型。 D.每成型20块砖由成型操作人员检查砖的外观、尺寸是否达标。±公差超过1mm以上（包含1mm）的半成品即被视为废品，并统一放置，最终在技术人员的指导下进行破碎并少量加入混料机中重新混炼。 E.成型过程中技术人员不定时抽样检查半成品砖的密度、尺寸是否达标，外观是否有裂纹、菱角是否残缺。 F.当天成型为用完的原料用塑料纸密封好，防止原料中的水份蒸发。待下次成型需使用时经技术人员检测原料含水量，合格后方可使用。含水量不达标的送至混料区域重新混炼。
干燥
A.压制后的半成品砖小心放置在多孔金属干燥板上自然阴干24小时以上。 B.阴干后的半成品砖放入干燥车并推入干燥窑中开始干燥。 C.干燥曲线分为3个阶段：1、80°保温。2、120°保温。3、180°保温。 D.干燥完成后由技术人员检测制品的含水量。干燥后制品的含水量必须小于0.2%，如含水量超标则延长180°的保温时间，直至含水量达标。
烧成
A.干燥完成后的制品在8小时内装窑进炉，防止时间过长制品吸收水分。装窑时随机选定4块制品称重并做好记录，放入窑车不同的位置，待出窑后检测。 B.在技术人员指导下进行装窑，制品之间预留2cm左右的缝隙以便氮气和热量的传递。 C.烧成控制共分为12个阶段，共计120小时左右。以氮气的消耗制定升温曲线，实行“低温长保”制度，在1350°以下长时间保温，以便让制品达到最大的氮化率。烧成过程中抽真空、充氮气、氮气压力等由专业司炉工负责，并在技术人员的监督、指导下进行。 D.氮化所需要的氮气由100m3制氮机组提供，两台“微氧分析仪”、一台“露点仪”检测，保证氮气纯度达到99.9995%以上。 E.烧成结束后自然冷却至200°以下，拉出窑车，出砖。
检测
A.观察氮化烧成完成后的制品通常表面为灰白色和淡黄色。如大面积呈现为“玻璃光泽的黑色”，则意味着氮化过程中有氧气渗进，此批次制品作报废处理。 B.技术人员负责找出装窑时做记号的4块制品，表面擦干，称重。对比烧成前的重量，计算出4块制品的实际增重，并计算出制品的氮化率。通常氮化率≥95%方可认为该制品已满足国家标准要求。 C.经上述一系列自检合格后，再由工人负责清理制品表面、装箱、打包。处理过程中如有裂纹、边角破损、明显弯曲变形的制品也作为报废品处理。 D.每生产150至200吨Si3N4-SiC制品，随机抽取4-5块送至相关检验中心检测。检测制品的各项指标如常温抗压、常温抗折强度、高温抗压、抗折强度、显气孔率、导热系数、化学分析SiC、 Si3N4含量等是否符合国家标准。
原材料
配料
混料
成型
干燥
烧成
检测
微晶下料管工艺流程
— Process flow of microcrystalline blanking tube —
原材料
配料
混料
成型
干燥
烧成
检测
施工
原材料的采购严格把关。碳化硅原料中SiC含量≥98.5%，金属硅原料Si含量≥99%。每批次原料进厂后我公司都会抽样送至国家耐火材料质量监督检验中心进行各项检测，合格后才开始使用
A.人员从技术负责人处获得正确的“Si3N4-SiC砖原料级配卡”。 B.按照“原料级配卡”上所列的各项目，逐一称重。误差不大于±0.2Kg。 C.称重好的原料放置在混料区域，由技术人员抽查原料的级配、重量是否符合要求。并由技术人员记录配料的时间、配料人员的姓名、原料的类型等。
A.采用干湿法混料。先将原料中的颗粒放入混料机中混炼3分钟，然后按比例将已称重好的水、水溶性结合剂缓慢倒入混料机中混炼5分钟。以便原料中的颗粒能充分的吸收水份。颗粒混炼5分钟后再加入粉状原料、结合剂，混料15分钟。 B.完成混料后检查混料机中是否有过多的块状原料，如块状料不多则混料正式完成，倒入料车中并放置168小时以上，实行“困料”。 C.“困料”完成后，由技术人员检查原料的含水量是否合格。如合格则填写“混料批号卡”，并倒入混料机中重新混炼5分钟（二次混炼）。然后放入料车，拉至成型车间成型。
A.称出混好的原料进行正确称重。 B.将称重好的原料放入模具中，并小心抹平防止原料外漏。 C.计算好成型所需的压力及保压时间开始成型。 D.每成型20块砖由成型操作人员检查砖的外观、尺寸是否达标。±公差超过1mm以上（包含1mm）的半成品即被视为废品，并统一放置，最终在技术人员的指导下进行破碎并少量加入混料机中重新混炼。 E.成型过程中技术人员不定时抽样检查半成品砖的密度、尺寸是否达标，外观是否有裂纹、菱角是否残缺。 F.当天成型为用完的原料用塑料纸密封好，防止原料中的水份蒸发。待下次成型需使用时经技术人员检测原料含水量，合格后方可使用。含水量不达标的送至混料区域重新混炼。
A.压制后的半成品砖小心放置在多孔金属干燥板上自然阴干24小时以上。 B.阴干后的半成品砖放入干燥车并推入干燥窑中开始干燥。 C.干燥曲线分为3个阶段：1、80°保温。2、120°保温。3、180°保温。 D.干燥完成后由技术人员检测制品的含水量。干燥后制品的含水量必须小于0.2%，如含水量超标则延长180°的保温时间，直至含水量达标。
采用电加热而非天然气
A.干燥完成后的制品在8小时内装窑进炉，防止时间过长制品吸收水分。装窑时随机选定4块制品称重并做好记录，放入窑车不同的位置，待出窑后检测。 B.在技术人员指导下进行装窑，制品之间预留2cm左右的缝隙以便氮气和热量的传递。 C.烧成控制共分为12个阶段，共计120小时左右。以氮气的消耗制定升温曲线，实行“低温长保”制度，在1350°以下长时间保温，以便让制品达到最大的氮化率。烧成过程中抽真空、充氮气、氮气压力等由专业司炉工负责，并在技术人员的监督、指导下进行。 D.氮化所需要的氮气由100m3制氮机组提供，两台“微氧分析仪”、一台“露点仪”检测，保证氮气纯度达到99.9995%以上。 E.烧成结束后自然冷却至200°以下，拉出窑车，出砖。
A.观察氮化烧成完成后的制品通常表面为灰白色和淡黄色。如大面积呈现为“玻璃光泽的黑色”，则意味着氮化过程中有氧气渗进，此批次制品作报废处理。 B.技术人员负责找出装窑时做记号的4块制品，表面擦干，称重。对比烧成前的重量，计算出4块制品的实际增重，并计算出制品的氮化率。通常氮化率≥95%方可认为该制品已满足国家标准要求。 C.经上述一系列自检合格后，再由工人负责清理制品表面、装箱、打包。处理过程中如有裂纹、边角破损、明显弯曲变形的制品也作为报废品处理。 D.每生产150至200吨Si3N4-SiC制品，随机抽取4-5块送至相关检验中心检测。检测制品的各项指标如常温抗压、常温抗折强度、高温抗压、抗折强度、显气孔率、导热系数、化学分析SiC、 Si3N4含量等是否符合国家标准。
A.根据甲方图纸制作下料管钢结构。钢结构制作完成后测量相应的形位公差是否符合要求。 B.将验收合格的下料管钢结构放置在底部平整的区域并进行水平校正。 C.按图纸要求焊接不锈钢锚固件。焊接完成后由技术人员检查焊缝、锚固件间距是否符合要求。 D.按图纸要求粘贴纳米隔热板。 E.搅拌砌筑下料管砖所需的碳化硅砌泥、浇注料等。 F.按图纸要求砌筑下料管砖、浇注料。 G.砌筑完成后由技术人员检查垂直度、圆度、砖缝等是否符合要求。 H.将砌筑好的下料管表面进行防腐处理 I.全部工序完好后，进行打包发货。
氮化硅微晶板结构形式

产品结构名称:内侧双固定氮化硅微晶板。氮化硅微晶板具有优异的抗结皮和耐磨的特性，产品的使用效果和产品本身的结构方式有直接影响。我司产品发展至今已经是第三代，具有抗结皮性能优异、结构牢固不脱落、施工简单方便的特点。

第一代氮化硅微晶板：

链接件金属杆件贯穿微晶板，工作端用螺母固定，另一端焊接在筒体上。此方式金属杆件工作端在高温下疲软易磨损，引起微晶板整体脱落。在某集团两个单位试用都出现这样的情况；

第二代氮化硅微晶板：

微晶板在靠近筒体面有四个30mm凸出，2520耐热钢挂住纳米微晶板，另一段焊接在筒体上。此结构解决了金属杆件工作端在高温下疲软易磨损，引起微晶板整体脱落的问题，但此结构施工缓慢复杂，每块板子有4个挂钩，施工空间狭窄，无法规整铺设纳米保温材料，引起外壁温度过高。

第三代氮化硅微晶板：

内侧单孔单挂件链接。把第二代产品的四个连接孔改为单孔链接，增大底座链接面积以达到更强的牢固度。每块板只有一个连接杆，增大了施工空间，易于铺设保温板，达到结构牢固不脱落、施工简单方便的优点。

第四代氮化硅微晶板：

锚固加强型。微晶板内侧采用锚固加强结构，微晶板施工安装后灌浆浇注料，浇注料灌入微晶板内侧T型凹槽内，是的浇注料和微晶板形成整体结果，即使金属锚固件腐蚀后，微晶板也不会脱落，特别适用于协同处置固危废水泥窑。

节能型整体微晶下料管

我公司紧跟市场的发展和用户要求，继续开发新型节能环保,新产品节能型整体微晶下料管。本产品在保留原下料管的优异品质基础上，研发独特的防脱落微晶板结构，结合新型纳米微晶管和950型纳米隔热板的组合，配以保温浇注料（体积密度1.6g/cm3）具有整体低导热、防结皮、抗侵蚀、热震稳定性高、节能环保、使用周期长的优异性能。

1.环境工况:

环境温度(C)20对流系数
风速(m/s)2.5热面温度(oC)1000°C
辐射系数0.95






2.壁衬保温:

序号
材料名称密度(kg/m³)材料厚度(mm)热面温度(C)导热系数
1氮化硅微晶板270050100018.2
2保温浇注料1800609751.2
3950型纳米板400507890.045

冷面温度:(C)

105

散热损失:(w/㎡)

1526







热能分析说明:由于我们热计算软件内参数只考虑标准状况，未考虑其它叠加材料的多余的热干涉，热辐射， 加

之陶瓷纤维厂家、质量不同，实际情况肯定会不同，环境及风速不同，结果也会受很大影响，但是我们可以以

此作为比较的基准，可以做参考。以上参数，为软件计算结果，和实际工况会稍有所不同,但是显示的趋势是

一致的。

普通下料管与节能型整体下料管节能效果对比图

序号

项目

普通下料管

节能型下料管

1

使用条件

使用长度：20 m；筒体外表风速：2.5m/s；常年平均温度：20℃

2

筒体外表温度，℃

180

110

3

每小时损失热量，kJ/h

703360.00

395640.00

4

每小时损失热量，kcal/k

168267.94

94650.72

5

所需标准煤，kg/h

24.03

13.52

6

每天节约标煤，kg

10.52×24h＝252.24

备注

1、计算公式：Q＝＆*F*△T。其中＆为固定值，＆＝94.5（窑筒体外表风速为0m/s），＆＝110（窑筒体外表风速为1m/s），＆＝129.63（窑筒体外表风速为2m/s），F＝2*π*r*L（m2）；△T ＝窑筒体外表温度-常年平均温度。

2、以上数据由海螺建材研究设计院提供！


氮化硅微晶与碳化硅微晶性能比较优势

项目

氮化硅微晶

碳化硅微晶

检测标准

颜色

灰白

黑色


较高使用温度（℃）

≥1550

≥1450

GB/T 7322-2017

体积密度（kg/m³）

≥2.68

≥2.65

GB/T 2997-2015

常温抗压强度Mpa

≥180

≥130

GB/T 5072-2008

常温抗折强度Mpa

≥30

≥25

GB/T 3001-2017

常温耐磨性（cm³）

≤3.5

≤4.2

GB/T 18301-2012

热震（1100℃×水冷）次

≥30

≥20

GB/T 30873-2014

显气孔率（%）

≤12

≤14


化学成分%

SiC：≥70

SiC：≥40~80

GB/T 16555-2017

Si3N4：≥20

--

GB/T 16555-2017

SiO2≤3

SiO2≥15

GB/T 16555-2017

使用周期

下料管：72个月

微晶板：24~36个月

下料管：36个月

微晶板：12个月


适应性

使用劣质煤、替代燃料及处置固危废的水泥都适用。

劣质煤


时效性

使用周期内终身有效

6~12个月


有效性

抗结皮性能优异

一般


备注：红色字体表示微晶板技术指标高于行业标准要求。